1、直接效益

1)原材料損耗降低

通過套料優化，原材損耗率可控制在0.5%左右，而常規加工的損耗率一般在2%～3%。以年產量10萬t考慮，僅損耗降低就可以節約300萬元。

2)減少庫存成本

常規模式的鋼筋庫存資金成本約50元/t，通過應用鋼筋集約化加工技術，庫存成本僅為常規模式的20%～30%。

3) 人工費降低

通過料單拆分、任務下發、差異化批量加工的技術手段，再結合數控設備的高效性，人均加工產能提高2～3倍，減少工人需求50%～60%，降低總體用工成本30%～50%。

2、間接效益

1)降低從業者要求，解決企業用工荒。采用“1+N”的組織模式，各工位只需配置1名熟練的鋼筋工人承上啟下，再配以若干輔助人員具體操作，就能以流水線作業方式實現鋼筋集約化加工。

2)精細化數據管理。集約化加工模式下的大料、小料、套絲分別按不同單價，以各工位實際完成的加工任務單作為勞務結算依據;同時，加工數據實時反饋至管理系統，過程數據實時監控，又可減少數據不透明、數據無法追蹤造成的額外成本。

3)有利于項目整體風險把控。集約化加工實行材料統一管理、加工任務合理化分配、半成品統一出場，可優先保障關鍵線路施工的鋼筋需求，確保項目里程碑節點。

4)節約其他間接成本。用工數量的減少可節省工人住宿、勞保等相關費用，降低工人管理安全風險;場地集中可減少分散式加工棚數量，減少項目措施費。

以某試點項目為例，該項目共計25棟高層住宅，建筑面積約100萬m，鋼筋總量約5萬t，工期1年。集約化加工中心日常原材料總庫存量約2000t，投入工人約70名;若采取現場分散加工，則至少布置15個小型加工棚，每個加工棚庫存原材料400～500t、投入10～12名工人，則累計庫存原材料6000～7500t，至少需投入工人150名。人均產能從常規模式的1.8t/(d·人)提升到3.3t/(d·人)。